年初至今，钱潮公司各制造部以提高劳动生产率为核心，通过调整人员结构、优化设备组合、推广一人多机、提高单位时间产量、解决瓶颈工序及优化工艺等几个方面落实措施来增产增收。据统计，与去年同期相比，1-6月资金占用下降18.98%，周转速度加快20.88%，劳动生产率增加33.58%，公司人员减少15.23%，而总产值累计却增长了13.23％，各项生产管理指标等绩效再创新高。

　　> 合理调整人员结构 >>>

　　锻造部根据生产区域重新设置五个工段，调整11名后勤人员充实到一线操作；将电工按作业区域划分职责，各自负责所属工段的设备维护保养，明确职责。

　　金工一部调整磨工段发料员、巡检员岗位，精简后勤人员13名，同时由各顶班机修兼职收发料。

　　金工二部实施“关于调整后勤管理岗位的预案”，调整打字员为有定额人员，利用空余时间兼职其它工作，每月以工时结算考核。

　　金工三部撤去夜班巡检员1名，其工作由夜班机修兼职，还组织3名机修人员在白、夜班空余时间操作数控钻刮机、数控车床、数控钻床，这样每天可多产出1000多只产品。

　　总装工段完善分配机制，通过内部调配，抽调9名员工到其它生产更忙的部门。

　　> 优化设备组合 >>>

　　锻造部将探伤机与清洗机按流程布局，减少产品搬运。完成了500T棒剪机的改造，由锯切下料改热剪切下料，将坯料加热至480度采用蓝脆下料方式，班产量由550只提高到5000多只。

　　金工一部完成2组设备优化组合，对批量较大产品进行一个流生产作业，以减少工序间的产品搬运。

　　总装工段则进行了轴承装配自动生产线的合同签订，班产劳动生产率提高了27%。

　　> 推广一人多机 >>>

　　锻造部将一台闲置的冲床代替摩擦压力机生产线的空气锤，由１人完成粗锻工作。这样，操作班组人员减少1人，劳动生产率却提高了15%。自制一台镦饼机械手实现一人操作两台镦饼冲床，提高劳动生产率50%。

　　金工一部对10台数控钻床进行重新布置调整，组合5组设备实施一人双机，数控钻床设备利用率已达到90%。

　　金工三部在车工段和磨工段数控磨床区实行一人三机，充分利用了设备，在增加单位时间产出的同时，共精简人员3人。

　　> 提高单位时间产量 >>>

　　锻造部模具制作做到工作一付，等待一付，准备一付，减少模具等待时间；自制充足的螺杆、垫板等辅助工具，减少换模时间。模具工提前半小时上班，在上班前将模具发到现场，司炉工提前40分钟上班，提前完成煤炉加热工作和模具预热工作，三班制操作人员提前15分钟到岗，做好交接班工作，做到“停人不停机”。

　　金工一部实施“设备故障预防管理细则”，各班组在搞好设备日常维护工作的同时，积极做好设备预测性维护和预防性维护。

　　金工二部全面推行“标杆员工评比细则”，第一期已评出标杆员工11名并每人奖励200元，以营造赶、学、比、帮、超的氛围。制定并下发实施“设备故障预防管理细则”、“各班组生产设备常见故障分析表”，加强设备预防性管理，减少设备故障率。

     > 解决瓶颈工序 >>>

　　金工一部根据产品结构变化，对一台加工小规格十字轴的数控车床进行改造，用来加工三叉轴，缓解瓶颈工序，满足三叉轴月产10万只的需求。

　　金工三部针对产出迟缓的瓶颈工序，一方面调整分配机制鼓励白班员工加中班，另一方面组织各机修骨干协助解决所管区域操作员工的换模、磨刀等辅助劳动，增加产出。通过激励政策鼓励部分工序夜班员工提早1小时进行生产作业。磨工段机修对数控内圆磨床进行换模检修，通过更换部件成功解决该产品在内圆工序的瓶颈生产。

　　> 优化生产工艺 >>>

　　锻造部通过自制节叉模具和三叉轴复合模具，实现切边、冲孔、整形三道工序同时进行。

　　金工一部重新改进设计某十字轴、某差轴锻件车加工余量，可提高车加工微机班产15%。

　　金工二部优化内磨工艺流程，减少内平碰伤等质量报废。试行《"一次做对"之如何减少内部质量问题实施计划》，降低不合格，产品转道不良率比指标下降10.6%。

　　金工三部对翼轴车加工车内圆、车唇口工序进行合并，使这两种产品的产出效率提高了20%。对小批量、小规格产品的钻孔和车内圆工序进行工艺合并，减少产品的换模时间，提高产出效率。

　　热处理也积极与技术处进行沟通，在不影响使用的情况下，完成了5个品种轴套光渗工艺改为直接淬火工艺，降低了生产成本，加快产品流转2天以上。对某轴的装筐方式进行改进，也使得该轴的磕碰伤比例由原1.5%下降到0.5%以下。

　　据悉，钱潮公司各制造部在上半年各项经济指标圆满完成的鼓舞下，下半年将继续集思广益，开拓创新，进一步围绕提高劳动生产率开展工作，争取各项绩效再创新高。