生产环境亮了、厂区的水更清了、员工都笑了……
轴承公司集中供水改造显绩效

　　走进轴承公司生产车间，首先吸引我们眼球的，是设备后面一排排洁白的PVC管，它们背靠背井然有序，与自动上下料传送的流水带和谐统一。原来这是公司独创的集中自动循环供水系统。

　　项目改造前，按照传统的磨加工方式，磨床一般都采用小水箱供水。水质过滤全靠磁性分离器，因此过滤精度很差，有时会影响加工精度。此外，冷却液容易发热，一旦冷却不合理，就会烧伤轴承。而冷却液频繁更换也浪费了时间，直接排放冷却液又会造成浪费并且严重污染了环境，另外，处理残留砂轮灰,公司还需支出另外一部分费用……

　　为一改以往磨床冷却方式，经过多方论证，决定取消水箱，全部改造成冷却液集中供水。在２００３年新厂房设计时，便提前决策，统筹安排，建立大型集中供水站，改造工艺，使设备布局合理、流畅，将生产设备全部联线，用自动上下料传输，从而提高公司整体形象。

　　集中供水系统由粗精过滤系统、补水系统、供水系统、回水管网系统、供水管网系统和回冲系统等组成，系统的改造成功，显著降低劳动强度的同时，也极大的改善了环境。

　　通过采用PLC控制，能对设备设置自动、手动、假日运行等多种模式，实现自动运行；通过采取恒压控制设备供水，所以，当水压过低时，系统将自动更换大泵或者增加泵以提高水压，以稳定水压，达到无人化管理。此外，若系统出现故障或者需要调节时，采用手动控制就能实现单泵运行，以确保故障时也能不间断供水。采用定时充氧等技术，使得切削液寿命延长了数十倍。此外，过去设备旁都配有一个拖把以对付水箱渗水，机修工为维修水箱冷却系统而忙碌，而今，这一切也已成为历史。

　　改善环境方面，集中管理冷却液解决了原切削液浓度无法控制难题的同时，也让设备的清洁工作更为合理化。停止使用亚硝酸纳，更是减少了对人体皮肤的伤害。

　　如今的车间里，我们再也听不到磨床水箱冷却泵的噪音，也看不到员工在交接班时忙着更换冷却液，更不用担心亚硝酸纳会给员工带来皮肤伤害……不仅如此，集中供水系统的成功改造还带来可观的经济效益。据统计，今年来，公司用水从原来的8000吨/月下降到了现在的3500吨/月，年节约费用10万元；用电功率从原来的80kw降低到45kw，年节约电费8.4万元；年减少水泵电机和磁性分离器等维修费用6万，减少新进设备冷却水箱投资30万元；提高了磨床冷却液的过滤精度，从原有的40μm提高到5μm，同期相比产品废品率下降20%。