当前，伴随着我国汽车工业的迅猛发展，方兴未艾的汽车零部件产业显示出诱人的商机，而作为新材料前沿科技的复合材料，特别是性能优异的环氧树脂基复合材料必将成为这个新兴产业的主导。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，与会业内人士再次确认了这一发展趋势。

    专家致认为，“全塑汽车”时代即将来临。中国机械工业企业管理协会理事长孙伯淮说，当前汽车工业的全球化时代已经来临，汽车厂家难以在一国范围内完成汽车产业的全部采购，必然从过去依赖自身生产能力，转向在全球范围内配置资源。在汽车零部件全球采购的背景下，我国汽车零部件产业发展的春天来了。而目前受资源和环境因素的瓶颈制约，轻量、节能的零部件一直是国际汽车工业的研究方向。其中，开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构，必然成为汽车零部件材料的最佳选择。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，环氧玻璃钢复合材料因明显具有轻质高强、设计自由度大、不锈蚀、成型工艺性好等优点，成为汽车工业以塑代钢的理想加工材料。目前，我国越来越多的车型采用了环氧树脂基玻璃钢/复合材料部件，而且作为以塑代钢的理想材料已被汽车工业部门逐步认识，尽管手糊成型工艺依然在生产某些汽车零部件领域尚占主导地位，但SMC、RTM、GMT等先进材料和工艺的应用推广十分迅速。

    上世纪80年代后期到90年代末，“全塑汽车”的概念曾经在国内汽车界轰动一时。北京、山东、浙江、重庆等地的汽车生产厂家，均生产过全环氧玻璃钢车身。但基本上是手工糊制，档次有待提高。东风客车公司采用手糊成型工艺生产的一款高速客车的全玻璃钢车身，每辆消耗环氧基等玻璃钢250公斤；北京汽车玻璃钢有限公司采用手糊成型工艺生产驾驶室，全车身重量仅600多公斤。环氧玻璃钢/复合材料已在轿车、客车、卡车中得到广泛应用，如在轿车保险杠、车顶、车门、前脸大框、发动机罩盖等外饰件，以及车灯反射罩、电瓶托盘等部件中得到广泛应用。济南重汽华沃生产的沃尔沃重卡的前端面板、左右角板、左右扰流板均采用SMC或RTM生产。黄河重卡改进车型的面罩、导风罩和前围下护面均采用SMC或手糊FRP材料制作。这主要缘于复合材料节省重量、节省燃油、制品集成度高、设计自由度高、投资费用少等优点。

    目前，全国各地已兴起一批汽车零部件生产基地，仅在山东就有青岛、德州等几个聚集带。“全国第一个玻璃钢县”山东武城县由于产业起步早，目前玻璃钢生产企业已达1300多家，从业人员达9万人，年产量35万吨，约占全国总产量的30%，基料以环氧树脂为主，2004年实现销售收入98亿元。其中新明公司研制开发的环氧玻璃钢汽车外饰件产品，取得中国重汽集团和沃尔沃重汽集团生产的“斯太尔王”和“HOWO”汽车独家供货权。

    复合材料零部件将成为一个趋势。中国汽车工业的迅速发展，给环氧玻璃钢/复合材料带来了市场应用的潜在商机。北京汽车玻璃钢有限公司总经理吴凯说：“当今汽车发展的一个显著特点是产品多样化、更新快。新的电子技术、计算机控制技术、新工艺技术等不断进入汽车行业，同时人们个性化需求日益强烈，致使汽车的更新速度越来越快。实现汽车轻量化，降低燃油消耗，增加载重量，提高运输效率，对于汽车工业的发展至关重要。”中国环氧树脂行业协会专家说，近年来作为新材料前沿的环氧复合材料逐步替代汽车零部件中的金属产品，并取得更加经济和安全的效果。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，来自德国BYK公司的专家曼弗瑞德对此深信不疑。他举例说，福特汽车目前通过将汽车发动机盖改成模塑件，可有效整合原来11个金属部件，而这一款福特车的年产量是20万辆。生产实践和科学研究表明，环氧玻璃钢/复合材料是较为科学、理想的新型汽车零部件材料。在未来开发节能、环保的新车、快速改型换代、小批量投产方面，它将发挥重要作用。据统计，上世纪90年代欧洲、美国每辆汽车上应用的环玻璃钢/复合材料达到60公斤到80公斤，其基料基本是环氧树脂，而目前我国国内每辆汽车上应用的玻璃钢/复合材料平均还不到10公斤。