当前，伴随着我国汽车工业的迅猛发展，方兴未艾的汽车零部件产业显示出诱人的商机，而作为新材料前沿科技的复合材料必将成为这个新兴产业的主导。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，与会业内人士再次确认了这一发展趋势。

　　“全塑汽车”时代即将来临

　　中国机械工业企业管理协会理事长孙伯淮说，当前，汽车工业的全球化时代已经来临，汽车厂家难以在一国范围内完成汽车产业的全部采购，必然从过去依赖自身生产能力，转向在全球范围内配置资源。在汽车零部件全球采购的背景下，我国汽车零部件产业发展的春天来了。而目前受资源和环境因素的瓶颈制约，轻量、节能的零部件一直是国际汽车工业的研究方向。其中，开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构，必然成为汽车零部件材料的最佳选择。玻璃钢复合材料因明显具有轻质高强、设计自由度大、不锈蚀、成型工艺性好等优点，成为汽车工业以塑代钢的理想加工材料。

　　目前，我国越来越多的车型采用了玻璃钢/复合材料部件，而且作为以塑代钢的理想材料已被汽车工业部门逐步认识，尽管手糊成型工艺依然在生产某些汽车零部件领域尚占主导地位，但SMC、RTM、GMT等先进材料和工艺的应用推广十分迅速。

　　上世纪80年代后期到90年代末，“全塑汽车”的概念曾经在国内汽车界轰动一时。北京、山东、浙江、重庆等地的汽车生产厂家，均生产过全玻璃钢车身。但基本上是手工糊制，档次有待提高。东风客车公司采用手糊成型工艺生产的一款高速客车的全玻璃钢车身，每辆消耗玻璃钢250公斤；北京汽车玻璃钢有限公司采用手糊成型工艺生产驾驶室，全车身重量仅600多公斤。目前，玻璃钢/复合材料已在轿车、客车、卡车中得到广泛应用。如，玻璃钢/复合材料在轿车保险杠、车顶、车门、前脸大框、发动机罩盖等外饰件以及车灯反射罩、电瓶托盘等部件中得到广泛应用。济南重汽华沃生产的沃尔沃重卡的前端面板、左右角板、左右扰流板均采用SMC或RTM生产。黄河重卡改进车型的面罩、导风罩和前围下护面均采用SMC或手糊FRP材料制作。这主要缘于复合材料节省重量、节省燃油、制品集成度高、设计自由度高、投资费用少等优点。

　　目前，全国各地已兴起一批汽车零部件生产基地，仅在山东就有青岛、德州等几个聚集带。记者近日在曾被中国玻璃钢工业协会命名为“全国第一个玻璃钢县”的山东武城县看到，这里由于产业起步早，目前玻璃钢生产企业已达1300多家，从业人员达9万人，年产量35万吨，约占全国总产量的30%；2004年实现销售收入98亿元。其中，新明公司研制开发的玻璃钢汽车外饰件产品，取得中国重汽集团和沃尔沃重汽集团生产的“斯太尔王”和“HOWO”汽车独家供货权。　

　　复合材料零部件将成为一个趋势

　　中国汽车工业的迅速发展，给玻璃钢/复合材料带来了市场应用的潜在商机。北京汽车玻璃钢有限公司总经理吴凯说：“当今汽车发展的一个显著特点是产品多样化，更新快。新的电子技术、计算机控制技术、新工艺技术等不断进入汽车行业，同时人们个性化需求日益强烈，致使汽车的更新速度越来越快。实现汽车轻量化，降低燃油消耗，增加载重量，提高运输效率，对于汽车工业的发展至关重要。”

　　近年来，作为新材料前沿的复合材料逐步替代汽车零部件中的金属产品，并取得更加经济和安全的效果。近日在山东武城举行的中国汽车零部件产业集群专家论坛上，来自德国BYK公司的专家曼弗瑞德（MANFRED　GROHER）对此深信不疑。他举例说，福特汽车目前通过将汽车发动机盖改成模塑件，可有效整合原来11个金属部件，而这一款福特车的年产量是20万辆。生产实践和科学研究表明，玻璃钢/复合材料是较为科学、理想的新型汽车零部件材料。在未来开发节能、环保的新车、快速改型换代、小批量投产方面，它将发挥重要作用。据统计，上世纪90年代欧洲、美国每辆汽车上应用的玻璃钢/复合材料达到60公斤到80公斤，而目前我国国内每辆汽车上应用的玻璃钢/复合材料平均还不到10公斤。

　　当前，国家产业政策的不断调整，新车型不断涌现，跨国公司汽车品牌的不断本土化，零部件全球采购促进了我国汽车零部件产业的发展。而且，从汽车零部件发展趋势来看，零部件正向着模块化设计方向发展。零部件模块化可以大大减少零部件组装量，有利于增强汽车轮廓的流线性。而玻璃钢／复合材料无疑为汽车轻量化和模块化提供了前提条件，并逐步向结构复杂且大型部件方向拓展，促使汽车零部件开发和生产成本的进一步降低。随着汽车轻量化的强烈要求，以及总体生产成本下降的需要，将促进新型玻璃钢工艺技术的发展与完善。诸如真空辅助成型等新型工艺技术将在汽车零部件开发中扮演重要角色。先进的产业化汽车玻璃钢／复合材料成型关键技术及其产业化应用，将是以后研究的重要方向。
　　
　　复合材料产业要走品牌之路

　　业内人士认为，随着汽车市场的国际化和竞争的加剧，汽车整车质量要求越来越高，成本要求越来越低。要处理好这对矛盾，只有通过玻璃钢/复合材料企业不断进行材料和工艺的改进与创新来实现。然而，目前我国整个工业体系构成尚不符合经济规律。如我国汽车工业中整车生产企业就多达百余家，绝大多数均未形成一定经济规模。这样所需的玻璃钢件就无法采用SMC模压法生产，只能以手糊法或RTM生产。而且，随着国内汽车市场价格与国际市场价格并轨，必然导致零部件价格下降，这必将使得各个零部件生产商承担一定的投资风险。零部件产业的发展与汽车产业发展现状息息相关。当前，面对竞争激烈的汽车市场，国内汽车生产厂家均十分注重产品质量的提升。中国重型汽车集团有限公司今年以来在全国汽车市场下滑严重的形势下，依然保持一定增长，公司董事长马纯济说：“今年重汽集团将继续抓好降低成本工作，除比价采购外，将开始研究发展配套企业的战略保障能力。也就是更加注重配套企业在产品质量上的持续发展能力。”这就预示着不具备一定生产规模和品牌优势的企业将逐步滑离采购商的视野。中国机械工业企业管理协会理事长孙伯淮也认为，目前我国汽车零部件行业缺乏有影响力的品牌。

　　据业内观察，山东的武城县目前正在朝产业聚集的方向发展，武城县的一些汽车零部件生产龙头企业正在做这样的努力。目前，山东武城县已成为全国最大玻璃钢产业研发、生产基地。经过多年发展，这个县的玻璃钢产业呈现出产品多样化和生产专一性特点，形成了缠绕、拉挤、模压、喷涂、注射等六大工艺，产品涉及建筑、空调、电力、航空、交通运输等多个领域，达40多个系列800多个品种。武城县牢牢把握玻璃钢产来发展方向，较早地进入了机动车配件领域，具备了成熟的生产开发能力。除新明公司外，中远公司与北京欧曼汽车制造有限公司合作，开发出模压汽车覆盖件等产品，成为北汽福田、陕西重汽汽车保险杠、脚步踏板的专业生产厂家；中南集团研制开发的发动机汽缸罩盖被一汽集团应用到红旗轿车上；白天鹅公司生产的配件被郑州客车厂列为定点配套产品。

　　北京汽车玻璃钢有限公司总经理吴凯认为，今后汽车整车质量要求越来越高，绝大多数整车生产企业将被兼并或淘汰。随着国内汽车市场供需失衡的加剧，国内汽车及零部件行业也将面临严酷的价格竞争。这种形势就逼迫我国玻璃钢/复合材料生产企业不断进行材料、工艺和技术的改进和创新，向规模化和品牌化建设方向不断努力。