今日万向

合肥也有万向精神在闪光——记合肥工厂杨林祥

2005-09-07

   无论在哪里,万向的企业里,都会有一批有万向特色的优秀员工。在万向体系里还很年轻的传动轴合肥工厂,就有着这样一位雷厉风行,用自身行动诠释“爱岗敬业”,身上“烙”有“万向特色”的员工……
  在合肥工厂的生产车间,我们总能看见一位一手提着拉刀,一手拿着工件不停地在拉床和磨床上忙碌的员工。这就是大伙儿熟悉的杨林祥。
  小杨个子不高,平常言语也不多,勤于思考,很是精明能干。应聘成为合肥工厂的一员后,开始被安排在拉床组。拉床是个又累又脏的活,一天下来,白衬衫被染成黄衬衫是很正常的事。小杨他从未有过怨言。最开始拉床组成员不多,活儿忙不过来时,他还得同时兼职拉刀磨。因那时工厂还处于试生产阶段,技术力量和操作经验都相对不足,但这小伙子暗憋一股劲,在陌生的机械行业,开始了对这个极具挑战性岗位的不懈探索。
  传动轴这个产品形状复杂,零件精度较高。为提高效益,部分叉类零件的生产由原来的镗加工工艺改为了拉耳孔工艺,但这样有时就会出现耳孔拉不出、工件粗糙度低、耳孔内伴有振纹等毛病,这一度成为金加工部的工艺瓶颈。更要命的是拉加工是叉类零件生产的第二道工序,这儿卡壳便直接影响了后面的工序产出,机加工产量一直上不去。这一切,小杨看在眼里急在心里。
  为了给自己补充拉加工方面的知识,小杨从各处不断收集、查阅相关资料。然而专业书籍较少,所以,更多时候还只能靠自己去摸索实践。于是,小杨便从技术质量部复印了拉刀的生产图纸,从设备科借来了拉床的使用说明,利用空余时间,对拉刀的前角、后角、粗切齿、精切齿、校准齿及每颗齿的切削余量结合实际逐个分析。经过不懈地努力,小杨总结出结论,耳孔拉不出主要是因为拉刀分配余量不均,粗切齿的加工余量过大,拉削时导向不好等所导致的。若一次拉削就只有加长才能提高其导向和稳定性。但转念一想:拉刀加长后又会导致拉床行程不够、拉削时拉刀由于自重容易下垂而拉伤夹具等等后果,看来此法不行。“那么一把不行,两把呢?”小杨在自言自语中深受启发。征得领导同意后,改为两次拉削。经检测所有尺寸完全符合工艺图纸要求。初次成功,坚定了小杨在拉床岗位上继续摸索的信心。
  孰料好景不长,精拉刀经过一段时间拉削后需要刃磨,同时也发现工件的耳孔内伴有很明显的振纹,拉加工再一次陷入困境。
  夕阳西下,残阳斜照在锃锃发亮的新拉床上,闪耀着刺眼的光芒。其他员工早已下班回家,只有小杨和他的徒弟王德安,以及组长代光权三人还在空荡荡的车间里,围着拉床反复揣摩。拉了再磨,磨了再拉,问题仍然无法解决。看着拉床边积压的半成品,小伙们真的急了。同样的机床,同样的工艺,同样的拉刀,传动轴公司能做好,我们为什么做不好?脑海中不断回放着拉加工工艺的全过程,罗列整个过程中最容易忽视的几个环节。突然他想到了拉刀拉出的铁屑,一般的圆孔拉刀除了校准齿外,其它齿上面都开有断屑槽,能起到断屑的作用。但从反复的试验中发现,经过刃磨后的拉刀在第一个校准齿的容屑槽内常带有环状铁屑,而新拉刀却没有这种现象。“是拉刀没有磨好,还是……”一个以前没有注意的细节在小杨的脑海中“蹦”了出来。他们不顾一天的劳累,立即着手计划的第一步:给拉刀的第一颗校准齿均匀地开几个断屑槽。试拉后,发现耳孔内的振纹有了较大程度的改观。一招得手,继续对第二颗和第三颗校准齿也开了断屑槽。奇迹出现了,原有拉削时的振纹基本消失,而且工件粗糙度有了明显改善,困惑已久的问题突然间得到了解决。小伙子们如释重负,脸上露出了虽疲惫却满意的笑容。
  平凡的岗位也会创造出不平凡的业绩,辛勤的耕耘终将换回秋天的收获。杨林祥不仅敬业爱岗,他的传帮带工作也很出色。进公司半年内,他就已经为公司带出了十多个徒弟,有些都已成长为拉床组出类拔萃的骨干。为表彰他这种敬业的主人翁精神,合肥工厂授予杨林祥优秀员工称号和质量信得过个人荣誉称号。 孙金相  

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