两项目年节约成本150余万元 节约电费40余万元

　　目前，传动轴公司开展的摩擦焊工艺和谐波治理两个创新项目已得到初步的应用与推广，成效显著，每年可节约生产成本共150余万元，节约电费共40余万元。这是公司为实现可持续发展，达到“节能降耗，清洁生产”这一目标而积极开展的清洁生产相关工作的两个典型实例。　

　　清洁生产是一种全新的发展战略，它借助于相关技术，在产品整个生命周期的各个环节采取“预防”措施，把生产技术、生产过程、经营管理及产品等方面与物流、能量、信息等要素有机结合起来，并优化运行方式，从而实现最小的环境影响、最少的资源能源使用、最佳的管理模式以及最优化的效益增长水平。

　　为切实推行清洁生产工作，去年5月，传动轴公司成立了清洁生产推进小组。通过深入调查，小组成员提出了在节约原材料和能源，削减废物的数量和毒性，将环境因素纳入设计和所提供的服务中等方面的清洁生产方案。

　　锻造是一道高能耗工艺,每加热1公斤材料耗电达0.5度左右。于是，公司针对产品进行分析：轴叉类零件占公司产品总量的20%,零件结构为叉型连接一长长的圆柱形杆部。如果能将杆部不加热锻造,这样可以节约将近50%的能耗和15%的材料消耗。因此公司专门成立工艺攻关小组，收集国外同行的相关信息,充分认证摩擦焊工艺原理，确定了引进摩擦焊工艺技术应用与传动轴轴叉锻件的生产,将轴叉锻件分成一个焊接叉和一段圆钢经摩擦焊接而成。经过一年多时间的工艺摸索和性能实验，攻克了焊接过烧夹杂物等难题后,焊接样品的各项性能指标均达到设计要求，并实现批量生产，公司成功完成了摩擦焊工艺在传动轴产品上的应用。目前，该工艺可降低轴叉材料消耗近30元/只，每年可节约材料费用150万元，节约电费20余万元。

　　传统的锻造均采用煤加热,其会造成严重的大气污染,因而目前国家基本限制了煤炉窑的新建。公司1994年建设的锻造车间，当初就考虑环境问题，率先采用了中频感应加热锻造,随着科技的进步，计算机在各行各业的推广应用，由中频感应加热产生高次谐波问题凸显在我们面前，电网谐波行业术语为“电网污染”，其会对电子设备造成极大破坏。如果在居民区会影响电视机的收视效果,家用电脑无法运行等等，同时最大的问题是巨大的谐波电流使无功补偿装置立马损坏,导致无法运行，大大增加电网损耗，降低输电设备输电效率。于是，去年公司开始对谐波治理项目进行技术攻关，通过与上海北京等地的相关行业专业厂家联系,还包括美国厂家，也曾试用过各种滤波设备但均不成功,可以说针对中频谐波先进的无源滤波方法根本无法实现滤波。但公司并不灰心，通过与浙江大学、杭州科恒公司等单位的交流最终找到解决方案并实施，经过反复调试，历时一年,最终取得成功。该项目既可有效控制对电网造成的污染,同时每年节约电费达20余万元。

　　科技创新为公司的发展提供了源源不断的动力，是公司始终领先于竞争对手的重要法宝，也将为企业扩大市场占有率提供有力的技术支撑。               （李勇）