日前，在全国机械工业优秀质量小组QC成果发表和评比会上，钱潮公司有两个项目分别荣获国家QC成果一、二等奖。这两个项目是“在M7475B平面磨上加工1350冷挤轴套外平工艺改进”和“提高轴承装针效率”。

　　钱潮公司在近30多年的发展过程中，一直非常注重产品质量，积极开展质量小组活动，建立起了完善的群众性质量管理机制。企业设立了公司级和车间级的QC小组，各部门每年都会针对各自质量管理过程中的难点问题成立QC小组，积极组织开展群众性QC活动，对各种质量问题进行攻关。这些QC活动在提高产品质量和生产效率，降低废品率和废品损失等方面均取得了明显的成绩，获得了良好的经济效益和积极的社会效益。

　　近年来，钱潮公司通过实施产品与市场的转型升级发展战略，产品品质和档次不断提升。在大力开拓国际市场的过程中，公司尤其加强对重点产品、重点客户和关键工序的战略性扩能，进一步提升产品的技术含量和市场层次。而在国际OEM项目实施中一些生产、技术、质量等方面的难题就成为群众性QC活动的攻关重点。

　　此次获得国家QC成果一等奖的“在M7475B平面磨上加工1350冷挤轴套外平工艺改进”项目就是公司为奥迪汽车配套的，这也是公司去年新开发的重点国际配套OEM项目。

　　与其他常规轴套相比，这个项目的轴套内圆底部没有滚针槽，而是直接以圆弧过渡；内底平不做磨加工，只要求磨削外平面来保证底厚公差；且底厚公差要求是0.04mm，比一般轴套的底厚公差0.14mm整整小了70%，工艺难度相当大。按现有设备和要求加工，产品底壁厚度很难达到图纸要求。

　　针对这个难点，金工二部成立了QC攻关小组，通过不断分析，制定相应改进方案，经多方面改进控制，成功实现了按照客户要求，在现有平面磨床上加工1350轴套，解决了瓶颈生产工艺。这样改进之后，此项目年可创效益18余万元，为公司又开辟了新的产品领域。

　　装针是万向节装配必不可少的关键工序。近年来，随着公司大力开展精益生产后，劳动效率提升很快，万向节产量逐年增加，装针工序则相对显得能力不足，渐渐成为万向节装配的瓶颈工序。

　　为解决提高轴承装配效率，“提高轴承装针效率”项目的QC小组成员经过分析，装针效率不高的原因主要在手工完成的半工位装针。手工作业不仅效率低，而且在这一个工序中，同一件产品，操作员工要搬运3次，劳动强度也大。另外，轴承装针前上料、涂油也多靠手工操作，这也是影响装针效率的原因。找到这些要因后，QC小组人员制作了自动上料及自动涂油机，轴套采用振动机自动上料，然后再用液压自动涂油。改原来的半工位装针为气缸模拟人手压装的双工位工装自动装针，既减轻劳动强度，又加快了产品流转。同时，对装针工序进行连线组合，减少了轴套搬运次数。这个连线设备开发完成后，班产量由原4101只提高了1.86倍，人员可减少2名（搬运、操作各1名），年节约7万余元。

　　据悉，“在M7475B平面磨上加工1350冷挤轴套外平工艺改进”在今年浙江省优秀质量管理小组和浙江省机械工业优秀质量小组QC成果评比中均获一等奖。“提高轴承装针效率”则荣获浙江省机械工业优秀质量小组QC成果一等奖。