近年来，万向精工先后从瑞典、韩国、德国等国家引进几十台套当今最先进的车、磨加工设备和磨加工生产连线、装配线。这在很大程度上促进了公司的快速发展。为使这些设备在产品试制上发挥更大效用，从2001年开始，万向精工就着手联合国内有实力的生产厂家，自行研究开发工装模具，至今进口工装夹具国产化已小有成效。
　　随着公司技术、质量、生产队伍的逐渐完善，发展规模不断壮大，加工的产品种类也越来越多，很多配套产品的试制工作需在生产线上试制完成，而不同的产品，又需要经常更换工装模具。有时一条生产线有几十个工装模具，一次性更换一条生产线便需要几十万元，而若去设备生产厂家定制一套工装模具的话，又需要一两个月的时间，严重影响产品的开发周期。为节省开支，提高生产效率，国产代替进口工装夹具就尤为迫切。
　　万向精工先后对磨加工设备几十种不同型号的产品，涉及到上百种工装模具做了国产化更换，这些自行设计的工装模具平均每套成本材料费只需250元，光这一项就为企业节省成本100多万元。
　　在成功更换单台设备的工装模具后，根据实际生产需要，公司还对新引进的装配线、磨加工连线自行制作工装夹具。对超精的弹簧卡盘、选配设备、测量外圈的底座、压钢球的压头等几十个工装进行国产化，并与设备一同通过验收，几条生产线工装的成功更换为公司节约了近80万元的成本费用。
　　此外，公司还对更换下来的工装做清洗、防锈，统一管理，生产使用时再从库房领出。工装夹具的更改只是国产化进程的一部分，公司目前正在逐步对钢材、切削液等原辅材料、磨料实现国产化。通过一系列用国产化替代进口的举措，将大大降低生产成本，增产增效。