钱潮公司自年初提出“中国成本+美国效率”的管理目标以来，各部门都在积极按照“完成1000万元”的年度降成本计划落实改进措施和责任。尤其自3月开展比较、改进、提高的循环改善以来，仅仅4个月，至6月底已累计节约成本480余万元。

　　近年来，钱潮公司重点围绕提高劳动生产率、改进生产组织方式、工艺流程优化、质量改善、技术降成本、六西格玛管理、一次做和卓越绩效模式等的相继实施和互相促进、互补提高。公司围绕双流工程，加快周转速度和降低在制品流转为核心，全面推行“不同工序一人多机、一个流、多班制、成组作业”的新作业方式，改进分配方法，加强科学调度，通过新的作业方式的推广普及，柔性制造能力得到了进一步的提高。特别是去年，以提高劳动生产率为核心，通过调整人员结构、优化设备组合、推广一人多机，提高单位时间产量、解决瓶颈工序及优化工艺等多方面来落实措施开展工作。到年底，锻件总产值同比增长19.04%，人员减少9.30%，劳动生产效率反而提高了46.39%，降本近850多万元，受到公司通报嘉奖。

　　钱潮公司虽然以往在精益生产方面取得了显著的效益和效果，但与欧美、日韩等先进企业相比较，差距仍然是明显的。这也正是企业改进的最佳时机，知道应该怎样去改，效果才会更有成效。也正因此，年初时钱潮公司提出用一年时间完成制造成本再降1000万元的目标，从而真正实现“中国成本+美国效率”的企业竞争优势。

　　今年3-6月的持续改进中，效果最好的是热处理部。部门累计节约成本已达130余万元，占公司各制造部降本完成总量的28.7％。该部也是公司今年降本的重点部门，自年初“复制”锻造部的降本经验，成立精益生产小组以来，通过推广应用锻造部在精益生产中的一系列创新方法，连续4个月成本大幅下降，成效显著。从统计数据看，与去年比较，在产量、工时基本持平情况下，工时耗电下降超过10%，机物料下降了近30%。

　　金工一部前4个月累计节约成本也有82万元，占公司各制造部降本完成总量的17.04％。今年上半年，金工一部主动与国内知名设备制造商联系，洽谈制作生产输送带的相关事宜，以提高设备的自动化程度，进一步提高生产效率。部门目前已完成多个型号十字轴车加工钻直孔、钻斜孔、攻丝3工序连线组合作业设备的调整工作。另外多个型号三叉轴中心孔取消后，可提高生产效率20%左右。

　　其他各制造部门也都结合部门的实际，围绕部门目标和指标积极开展降本工作。目前，整个公司生产成本正在持续、大幅度下降，“中国成本＋美国效率”已初见成效。

　　钱潮公司为了深入推行“中国成本＋美国效率”，进一步学习国际先进的生产管理经验，已经选派了几批生产管理骨干到国外进行短期的学习和培训。接下来，还将继续派管理骨干去国外先进企业学习提高，以逐步缩小与他们的差距，进一步提升企业竞争力。                     （王永涛）